Тема: Разбираемся с ЧПУ. Как работать, с чего начать, как настроить.  (Прочитано 71167 раз)

0 Пользователей и 1 Гость просматривают эту тему.


Оффлайн vitkor

  • Старейшина клуба
  • Сообщений: 2526
    • Виктор
    • Козаченко
    • Радиоуправляемые вертолеты в Новосибирске
  • Город: Новосибирск
« : 20 Ноябрь, 2011, 11:54:58 am »
Здесь будем обсуждать работу с хоббийным ЧПУ станком.

Кратко правила:
В данной теме обсуждаются вопросы работы со станками с ЧПУ, а также вопросы построения станков с ЧПУ. 
Не нужно в данной теме постить фотки своих станков, как бы они вам не нравились. Тема создана для обсуждения а не для любования.
Если возникло желание написать и выложить какой либо урок, то надо сделать его понятным для всех читающих. За образец можно взять урок ниже.
Не нужно думать, что будут даны ответы на все вопросы.
Любая конструктивная критика, и любое обсуждение, в рамках темы приветствуется.
Не стесняйтесь разбираться самостоятельно, и делиться с общественностью.

P.S Возможно, со временем тема переедет в соответствующий раздел, если таковой на форуме появится. :)
« Последнее редактирование: 04 Декабрь, 2011, 07:47:35 am от vitkor »
Виктор. Вертолетный дневник - http://www.heli-spb.ru/forumheli/index.php?board=139.0

Оффлайн AVir

  • Сообщений: 70
« Ответ #1 : 20 Ноябрь, 2011, 12:15:45 pm »
Моя заготовка под ЧПУ. Сейчас собираю информацию по электроники. Есть желание грызть сталюгу.

Оффлайн vitkor

  • Старейшина клуба
  • Сообщений: 2526
    • Виктор
    • Козаченко
    • Радиоуправляемые вертолеты в Новосибирске
  • Город: Новосибирск
« Ответ #2 : 20 Ноябрь, 2011, 15:20:39 pm »
Коля, в продолжение темы.
Каких-то специальных уроков я не встречал, видимо по той причине, что не сильно искал. :)

На самом деле, все просто. После того, как нарисовали деталь в Компасе, делаем "сохранить как", и сохраняем в формате, который наша кам программа сможет прочитать. Обычно это либо формат DWG, либо DXF. Я пользуюсь DWG, но особой разницы нет. Для примеров буду использовать Арткам.

В арткаме выбираем файл > открыть > наш чертеж.dwg В моем случае это площадка крепления помпы для Шримока.


Для начала, чтобы сэкономить время, на все вопросы отвечаем "Да / Ок".



Далее увидим примерно вот такую картину:


Теперь надо понимать это в понимании Арткама. :) Для Арткама все это контуры или если быть точным траектории. В примере мы имеем 6 траекторий, я пометил их цифрами.


Т.е наша деталь состоит из довольно простых примитивов - круги, и нечто более сложное, чем круг. :)

Маленькие кружочки это отверстия под болты М3 для крепления самого крепления на двигателе и для крепления помпы. Средняя большая "дырка" - отверстие для трубки.
Начнем с отверстий М3.  Зажимаем кнопку "shift" и выделяем все 4 кружка:


Далее не снимая выделения щелкаем по кнопке "траектории" в левом нижнем углу:


Пока нас интересует меню 2D траектории:


У меня наиболее применимыми из всего списка являются следующие траектории:
"Обработка по профилю" - профилем считается нарисованный нами контур;
"2D выборка" - позволяет выбирать материал на определенную глубину в пределах нашего контура;
"Сверление отверстий" - делаем отверстия с диаметром равным диаметру установленной фрезы;
"Обработка вдоль вектора" - очень похоже на обработку по профилю, но с одной большой разницей, что фреза пойдет строго по контуру а не снаружи или внутри него.

И так, щелкаем на кнопку "Обработка по профилю", и наконец-то подходим к главному:


Здесь нам надо задать параметры: что и как будет делать наш станок.


Какие параметры необходимо задать:
Как обрабатывать относительно контура - можно резать снаружи контура, можно внутри.
В случае с обработкой снаружи, например круга, его диаметр станет больше на диаметр фрезы. Т.е в нашем случае, нужно выбрать тип обработки  "внутрь".



Далее, необходимо задать толщину нашего материала - я резал текстолит толщиной 2мм вот его и зададим.


Жмем на кнопу определить и видим вот такое окошко:


В нем вводим высоту заготовки, и жмем "ОК".

Далее задаем максимальную глубину, на которую нам нужно резать наш материал. В терминологии Артками это называется "финишный проход". Глубину обработки я делаю немного больше, чем толщина материала. Связано это с тем, что материал не всегда имеет одинаковую толщину, и не всегда хорошо прилегает к столу. Т.е имеет смысл заглубиться немного глубже, чем толщина материала. В данном случае, подразумевается наличие жертвенного стола, либо наличия под заготовкой подложки, так как в противном случае можем испортить стол станка.


Другие параметры, для простоты изложения мы задавать не будем.

Теперь нам надо определить плоскость безопасности. Условно говоря, это такая высота на которой станок будет перемещать фрезу и не зацепит фрезой крепление заготовки либо что-то еще. Заранее скажу, что слишком высоко плоскость безопасности располагать не  стоит, так как станок будет тратить время на перемещение фрезы вверх, а потом вниз.
Щелкаем по маленькой стрелочке напротив меню "плоскость безопасности", чтобы развернуть поля и получить возможность ввести в них значения:


Значение вводим по оси Z - ось Z как раз отвечает за вертикальное перемещение шпинделя / фрезы.

Далее, необходимо выбрать инструмент с помощью которого мы будем обрабатывать нашу заготовку. Следует отметить, что готовых инструментов, с параметрами подходящими для работы на хоббийном станке, в базе Арткама нет. И если просто взять фрезу из базы Арткама, то в лучшем случае вы ее сломаете, в худшем, можете сломать и станок, так как подача и глубина обработки за проход заданы для промышленных станков, и видимо каких-то марсианских инструментов. :)

И так, щелкаем по кнопке "Выбрать" в разделе "профильный инструмент":


Не забываем про то, что инструменты из базы Арткама не подходят для хоббийных станков. Но благо, нам дана возможность самостоятельно изменять параметры инструмента. Для этого нужно выбрать любую подходящую фрезу из базы, и подредактировать ее параметры. Чтобы не испортить оригинал, не забудьте изменить имя инструмента в базе. Для начала параметры можно взять такие как у меня на картинке:


Именно этой фрезой я и резал крепление для помпы. :)

После того, как инструмент выбран, есть возможность изменить его параметры, если это требуется.


Теперь необходимо сделать завершающий аккорд - просчитать нашу траекторию.
Жмем на кнопку "сейчас" в разделе "траектория":


Арткам просчитает нашу траекторию - на нашем рисунке появятся дополнительные контуры - это траектории по которым будет двигаться наша фреза.


Здесь есть ряд нюансов:
1. Если вы в последствии изменили какой-либо параметр данной траектории, то ее необходимо пересчитать заново.
2. Не ленитесь задавать понятное имя траектории, так как если их будет много, то запутаться совсем не сложно.

После того, как все манипуляции проделаны, жмем кнопку "закрыть", чтобы закрыть меню данной траектории, и по аналогии приступаем к созданию остальных траекторий.
Я предлагаю сделать это самостоятельно, а сам перейду к более важному.

После того, как все траектории обработки созданы, нам необходимо еще немного подумать над тем, чтобы наша деталь как-то удерживалась в процессе обработки.
Можно, например, крепить заготовку на двухсторонний скотч, если заготовка небольших размеров, а можно воспользоваться функцией "Параметры переходов", чтобы создать переходы, которые будут удерживать нашу деталь в процессе обработки.

Жмем на кнопку, чтобы задать переходы:


Перед нами будет примерно вот такая картинка:


Для того, чтобы параметры было возможно задавать и менять, программе нужно указать траекторию, для которой она будет создавать переходы. В нашем случае следует выбрать внешний контур всей детали.


Теперь мы можем задать нужные нам параметры. Важные параметры выделены на рисунке красным.


Остановлюсь на параметрах подробней:
"Количество переходов" - скажем так, этот параметр определяется на глазок. Для жестких материалов, таких как текстолит, карбон, достаточно 3-4 переходов на деталь, для мягких материалов, переходов должно быть больше.
После того, как мы задали количество переходов, чтобы переходы создались, нужно нажать на кнопку "создать переходы".

"Длина перехода". Длину перехода не следует делать меньше диаметра фрезы. Во всяком случае, на фрезах диаметром до 4мм это правило работает. Для фрез диаметром 1мм и менее, длину перехода лучше брать равной двум диаметрам фрезы. Не спрашивайте меня откуда я это взял. Это эмпирическое правило, установленное опытным путем.

"Высота перехода". Не следует делать высоту перехода меньше, чем половина толщины заготовки. Делать высоту во всю заготовку тоже не стоит, так как время обработки увеличивается - станок поднимает фрезу на переходе, и чем позже мы начнем это делать, тем лучше.
После того, как все параметры заданы, жмем не кнопку "Обновить все переходы", чтобы применить новые параметры. А затем, чтобы выйти из меню переходов, нажимаем кнопку закрыть.

Все вышесказанные правила справедливы для 3D переходов.

Вот такие параметры у меня получились в данном случае:


На рисунке хорошо видно созданные нами переходы.

Теперь самое время визуализировать нашу деталь, чтобы посмотреть как она будет выглядеть, и заодно проверить не напортачили ли.
Жмем на кнопку "Траектории", расположенную вверху экрана, и выбираем "Визуализация всех траекторий".


И видим вот такое диалоговое окно:


Здесь ничего менять пока не надо, достаточно нажать на кнопку "Имитировать траеткории". Вот что у нас получается:


Явных косяков нет, можно приступать к экспорту программы для станка - т.е преобразовать все наши траектории в G-код понятный для станка.

Для этого щелкаем по кнопке "проект" в нижнем левом углу экрана:


И разворачиваем меню траектории, которое расположено в верхнем левом углу:


Далее выбираем самую первую траекторию, разворачиваем ее меню, и щелкаем правой кнопкой мыши непосредственно на траектории и выбираем сохранить как:


Появится диалоговое окно:

В правой половине окна мы видим траектории, которые будут экспортированы, в левой половине будет весь список оставшихся траекторий. Необходимо добавить все оставшиеся траектории в список для экспорта. Делается это с помощью стрелок расположенных между окнами. Далее необходимо выбрать постпроцессор (профиль) подходящий для нашего станка. В моем случае, выбран профиль Mach3 единицы измерения миллиметры, аппроксимация дугами, автоматическая смена инструмента.
В общем случае, можно выбрать простой G-код с единицами измерения миллиметры.
Далее указываем куда будем сохранять файл, и жмем кнопку сохранить. Все. Мы получили G-код для нашего станка.

Файлы:
Эскиз площадки под помпу в формате DWG
Файл из Арткама
G-код.

чтобы скачать файл щелкните правой кнопкой на ссылку и выберите "сохранить как".
Вот такая деталька в итоге должна у нас получиться:


Важные примечания:
1. Не надо спрашивать меня, где скачать Арткам. Я не знаю. :) Могу посоветовать только обратиться к производителю, но учитывая цену в 15000$... В общем, сами все понимаете.
2. Подачи, глубина резания и другие параметры являются уникальными для системы станок - фреза - материал. Поэтому, не стоит воспринимать цифры в примере как истину в последней инстанции. Не бойтесь экспериментировать.
3. Перед тем как что-то резать на станке на чистовую, станок нужно настроить. Для управления станком я использую программу Mach3. Программу рекомендую купить. Стоит она недорого, а геморроя с глюками, поломками фрезы в лицензионной версии нет, в отличие от крякнутой. Впрочем, если найдете хорошо работающую крякнутую версию, то можете попробовать. :)
4. С Mach3 будем разбираться в следующих статьях.
5. Все написанное справедливо для Арткам 2009. Как сделать в других версиях не спрашивайте. Не знаю. :)
« Последнее редактирование: 20 Ноябрь, 2011, 17:19:37 pm от vitkor »
Виктор. Вертолетный дневник - http://www.heli-spb.ru/forumheli/index.php?board=139.0

nik1

  • Гость
« Ответ #3 : 20 Ноябрь, 2011, 15:55:51 pm »
Спасибо Вить. Многое прояснилось. На самом деле работки хватает, задавать все эти траектории.
Буду тренироваться , я так понимаю с набором опыта всё станет проще. А пока это кажется довольно трудоёмкой процедурой.

Оффлайн vitkor

  • Старейшина клуба
  • Сообщений: 2526
    • Виктор
    • Козаченко
    • Радиоуправляемые вертолеты в Новосибирске
  • Город: Новосибирск
« Ответ #4 : 20 Ноябрь, 2011, 16:47:59 pm »
Коль, стоит выпилить пару деталек, попробовать так сказать в живую, и все встанет на свои места. У меня по началу термины вообще в голове не вязались в нужные узлы. :)
Когда пощупал руками станок, 90% вопросов исчезли сами собой. :) Будут вопросы пиши здесь, будем разбираться.
Виктор. Вертолетный дневник - http://www.heli-spb.ru/forumheli/index.php?board=139.0

nik1

  • Гость
« Ответ #5 : 20 Ноябрь, 2011, 17:19:04 pm »
Конечно буду писать.Ты  очень всё хорошо объясняешь  :круто:  :TY:
Сейчас дилема как и у многих, купить готовый  чпу  или собрать из заготовок . На примете Альтернатива 2.  http://www.cncmasterkit.ru/forums/
По деньгам весь набор около 40 тыров, за поле 600*400. Надо только много сверлить , собирать и настраивать.

Оффлайн vitkor

  • Старейшина клуба
  • Сообщений: 2526
    • Виктор
    • Козаченко
    • Радиоуправляемые вертолеты в Новосибирске
  • Город: Новосибирск
« Ответ #6 : 20 Ноябрь, 2011, 17:44:02 pm »
Готовый или самосборный / самодельный? Извечный вопрос. Я полгода им был озадачен. В итоге, посоветовавшись с Пираньей, пришел к выводу, что купить готовый мне будет проще и в конечном итоге еще и дешевле.

Станок Трудоголика, именно он по моему его производит, очень хорош, слов нет. Но проблема для меня была в том, что там нужно очень точно все сверлить и собирать. С моими кривыми руками и слабоватым станочным парком, получился бы не станок, а кривая хренота. :)  В общем, решил брать что-то готовое, так как деньги есть, а времени нет. Рабочее поле выбирал побольше, так как есть желание поделать мебель для дома - шкафчики, стульчики и пр. Понятно, что на большом поле будет низкая жесткость станка, но в любом случае, если надо часто и точно работать по цветным металлам, то лучше смотреть в строну станка с меньшим полем, либо брать два станка. Так как на поле 600х400 как у Трудоголика, или 500х1000 как у моего станка, попасть можно только в десятки. Там просто китайские винты, и на таких длинах у них погрешность по моему 0,3мм. В общем правило такое: меньше поле - выше точность станка. при прочих равных, станок с меньшим полем будет более жестким.
Я когда станок выбирал, думал, что буду на нем много работать по алюминию и дюралю... :) На практике алюминий пилил всего два раза. В основном дерево, текстолит, карбон и бальзу. 
Если встанет задача много точить цветные металлы, то скорее всего возьму второй станок. В общем, надо взвешивать все варианты. Готовых станков по приемлемым деньгам не так уж и много. И все эти "дешевые" станки сплошной набор компромиссов. Если будешь брать набор, то смотри какой контроллер идет в комплекте. С распространенным Mach3 не все контроллеры работают. Более или менее нормальные делают Purelogic - http://www.purelogic.ru/ У меня стоит их контроллер. С Мачем работает отлично. Да и русская поддержка какая-никакая есть. :) По гарантии они железки нормально меняют. Утверждают, что это чисто их разработка. Но наверняка в мире есть еще много контроллеров, которые прекрасно работают с Мач3. Мне просто достался от Purelogic, вот и нахваливаю.  :D
Виктор. Вертолетный дневник - http://www.heli-spb.ru/forumheli/index.php?board=139.0

nik1

  • Гость
« Ответ #7 : 20 Ноябрь, 2011, 17:59:29 pm »
Трудоголик даёт в комплекте какой то кетайский контролер за смешные деньги.За 2800р на 4 оси. Но говорит , что работает хорошо и без проблем. Насчёт точности и повторяемости , то типа в 0,1 десятку попадает. Поле меньше чем 600*400 тоже не айс, большую раму не сделать. Реальные ходы будут меньше же , чем формальный стол.
Вить , а у тебя какой шпиндель? Ты 2мм фрезой пилишь и сверлишь отверстия на 3мм  в текстолите?

Оффлайн vitkor

  • Старейшина клуба
  • Сообщений: 2526
    • Виктор
    • Козаченко
    • Радиоуправляемые вертолеты в Новосибирске
  • Город: Новосибирск
« Ответ #8 : 20 Ноябрь, 2011, 18:12:05 pm »
Поле меньше чем 500х500 вообще смысла нет брать - ничего путнего не сделать на маленьком поле.  Обычно если говорят рабочее поле - то это значит, что именно на таком поле и можно работать. Если не так, то значит указано не рабочее поле, а что-то другое, и производитель слегка юлит. :)

Шпиндель у меня Кресс 800Вт. Фрезы разные - уже наверное штук 20 всяких накопилось. Для текстолита и карбона идет фреза кукуруза (с зазубринами по всей длине) от 1мм до 2,5мм.
Вот такая:

Если говорить  именно о сверлении отверстий, то отверстие больше чем диаметр фрезы не просверлишь. Т.е если фреза, например 1мм, а требуется отверстие 3мм, то будем уже выпиливать круг. На программе сверление, станок просто с заданной скоростью опускает фрезу на заданную глубину - двигаться по какой-то сложной траектории на программе сверление станок не будет. Т.е все что больше диаметра фрезы априори пилится по программе  "обработка по профилю". Отверстия любые, но не меньше диаметра фрезы. Точность до 0,1мм. На практике, для хоббийных нужд, точности в 0,1мм хватает с лихвой. 
Виктор. Вертолетный дневник - http://www.heli-spb.ru/forumheli/index.php?board=139.0

nik1

  • Гость
« Ответ #9 : 20 Ноябрь, 2011, 18:29:03 pm »
А фреза точно заходит при сверлении? , не уводит её в сторону?  Я где то слышал, что по этой причине и делают отверстия на 3мм,  фрезой на 2мм, что бы было очень точное попадание.

Оффлайн HEL

  • Сообщений: 402
    • Владимир
  • Город: Москва
« Ответ #10 : 20 Ноябрь, 2011, 18:36:25 pm »
Вить, а какой у тебя ЧПУ, где брал?
"Вы думаете все так просто, да просто, но совсем не так"

Оффлайн vitkor

  • Старейшина клуба
  • Сообщений: 2526
    • Виктор
    • Козаченко
    • Радиоуправляемые вертолеты в Новосибирске
  • Город: Новосибирск
« Ответ #11 : 20 Ноябрь, 2011, 18:51:04 pm »
А фреза точно заходит при сверлении? , не уводит её в сторону?  Я где то слышал, что по этой причине и делают отверстия на 3мм,  фрезой на 2мм, что бы было очень точное попадание.
У меня небыло возможности проверить точность, так как сверление использовал только при сверлении платы - там претензий у меня небыло. Такой суперточности для платы не надо. А вырезают отверстия большего диаметра фрезой меньшего диаметра, скорее всего и для точности, и чтобы инструмент не менять лишний раз. На конвейере  эта операция слишком дорогая.
Например рама для моего Шримока вся резана фрезой 1мм. От компаса по моему 3мм.

Вить, а какой у тебя ЧПУ, где брал?
Отправил в личку, чтобы лишний раз не рекламировать. :)
Виктор. Вертолетный дневник - http://www.heli-spb.ru/forumheli/index.php?board=139.0

nik1

  • Гость
« Ответ #12 : 20 Ноябрь, 2011, 19:02:24 pm »
Наверное 2мм будет в самый раз , для сверления на 3мм и распиловки.
Мне вот этот нравится , но как его привезти ? http://www.iehk.net/Products/CNCIEC6090.html

GMT

  • Гость
« Ответ #13 : 20 Ноябрь, 2011, 19:10:38 pm »
Отправил в личку, чтобы лишний раз не рекламировать. :)

Вить, читаю тему внимательно, потому как тоже есть желание приобрести чудо-станок.
Думаю, что мы мальца путаем понятия рекламы и - советы бывалых.
Реклама (своими словами) - это способ  продвижения товара, которое позволяет увеличить продажи и соответственно увеличить доход компании производителя, дилера и т.д. Причем это продвижение должно осуществляться в  СМИ, где читают и пользуются инфой бОльшая масса народу.
Тут же, имея ввиду НАШ форум, рекламмы быть не может по определению. Потому как все форумчане одержимы одной идеей - летать на RC вертах. И наш форум, пусть и самый главный по вертолетной тематике в России но всетки в процентном соотношении от всего народу, живущего в СНГ - аудитория ничножно мала.
Так что давай ка делись дружище опытом и сцылками, где, что имеет смысл покупать. :)

Оффлайн vitkor

  • Старейшина клуба
  • Сообщений: 2526
    • Виктор
    • Козаченко
    • Радиоуправляемые вертолеты в Новосибирске
  • Город: Новосибирск
« Ответ #14 : 20 Ноябрь, 2011, 19:21:32 pm »
Наверное 2мм будет в самый раз , для сверления на 3мм и распиловки.
Мне вот этот нравится , но как его привезти ? http://www.iehk.net/Products/CNCIEC6090.html

Двойка нормально подойдет, ее сломать сложнее. Я вот сдуру единичек набрал, уже штуки 3 сломал по дурости. А двойки живее всех живых. :)

Вот тут пошукай, если хаинтересовал станок в промышленном исполнении:
http://www.alibaba.com/trade/search?SearchText=cnc+router&Country=&IndexArea=product_en&fsb=y

У нас люди из Китая таскают. Дело долгое и хлопотное. Ценник надо умножать в лучшем случае на полтора.

Вить, читаю тему внимательно, потому как тоже есть желание приобрести чудо-станок.
Думаю, что мы мальца путаем понятия рекламы и - советы бывалых.

Уболтал языкатый! :)
Вот http://cutmaster.ru/
Станок СМ-1500
Делают его в Москве, так что можно приехать и посмотреть. Поставляется как готовое решение. Ставь шпиндель, настраивай и пили. В комплекте демоверсия Мач3 и профиль станка под нее. Настройка упрощается. Станок я немного дорабатывал и настраивал. Впрочем, я почти все что попадает мне в руки дорабатываю. Вот недавно зарядник Шульц дорабатывал. :)
Поскольку решение сравнительно дешевое, то компромиссов в нем много. Станок имеет свои плюсы и минусы. Например, плюс - большое рабочее поле. Минус - сравнительно низкая жесткость в следствие тонких направляющих по У (могу путать, оси так и не научился запоминать). Плюс поставляется как готовое решение - нет необходимости греть голову что поставить. Есть гарантия - полгода по моему. Срок изготовления - 2 недели. Еще неделю ехал. Все взятые обязательства ребята выполнили.
« Последнее редактирование: 20 Ноябрь, 2011, 19:26:50 pm от vitkor »
Виктор. Вертолетный дневник - http://www.heli-spb.ru/forumheli/index.php?board=139.0